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首个电主轴5G智慧工厂落地:10分钟完成人一上午的工作量

2019-09-20来源:每日保定

在广州,5G赋能广州智能装备制造业,全球首条5G全自动化主轴生产线正在有条不紊运作中,该生产线于3月基本改造完毕投入使用,令企业整体生产效率提升50%左右,产品加工质量一致性明显提升,加工不良率下降60%,生产周期缩短一半以上。

首个电主轴5G智慧工厂落地:10分钟完成人一上午的工作量

广州市昊志机电股份有限公司(以下简称“昊志”)的无人生产车间里,28个自动化生产单元正在加工高端数控机床、机器人的核心功能部件。

近年来,广州涌现出一批装备智能化水平领先的单打冠军和行业领先企业,一季度作为广州八大新兴产业之一的智能装备与机器人产业增速迅猛,增长20.5%。未来将打造广佛万亿级先进装备制造产业集群。

5G智慧工厂加速度

柔性生产:10分钟完成无人化操作

昨天记者走进位于黄埔区的昊志机电5G智慧工厂,揭秘5G赋能广州装备制造业。“整个厂房安放有28组自动化生产单元,全部可以实现自动化生产。智慧工厂有个‘大脑’,MES系统,可以自动下达生产任务、自动配送物料、自动切换抓手和机类工装以及刀具、自动废料排削、自动传递加工程序和图纸、自动领料、报工和入库。如果发生故障,相关设备会自动亮起红灯报警。”昊志机电总监田胜告诉记者。

首个电主轴5G智慧工厂落地:10分钟完成人一上午的工作量

每个生产单元里有一个封闭的生产间,里面机器可以自动完成4—6道工序。

据了解,以前的生产中,平均需要4~6个生产单元,工序之间需要转运及暂存,物流时间平均需要4个小时。“在物联网时代,要提高效率,就要求生产线如同‘变形金刚’一样快速变身,将原来4~6个人工+设备的生产单元整合为一个全自动化、无人化的集成生产单元,基本实现了柔性生产与快速换线等功能。去年6月,我们投资1个亿改造,将这里变身全球首个电主轴5G智慧工厂,实现了这一目标。”据田胜介绍,以前生产前一个零部件和后一个零部件之间,要人工更换刀具、准备各种材料,往往需要一上午时间,现在只需要10分钟就可完成“变身”。

据介绍,5G技术具有“广连接、高带宽、低延时”的特点,可以对车间全方位监控和实时对设备的数据采集和分析,目前已经实现了224款产品的柔性生产能力。

首个电主轴5G智慧工厂落地:10分钟完成人一上午的工作量

AGV配送小车,会按指令将物料用自动配送到各个生产单元

节省成本:

2020年实现“黑灯工厂”

据介绍,目前该厂一年产值约3亿元,仅需要11个车间技术员和生产员工。由原来70人减少至11人,并最终到1~2人,每年节省人力成本700多万元,整体生产效率提升50%左右。除了省时省钱,5G智慧工厂还大大提高了产品质量,产品不良率下降60%。

同时在智慧工厂,大量数据要与“大脑”之间往返交换,通过传统的wifi等网络传输方式,很容易受到干扰出现卡顿、马赛克,这种卡顿有可能引发工厂安全事故,而5G技术能将网络等待时间控制在毫秒级别,保证整个系统的精确控制。

目前昊志已联网的加工设备和机器人超过300台,并在持续增加中,今年力争将柔性生产继续优化。未来将逐步向其他厂区推广,预计2020年将实现“黑灯工厂”,届时客户安坐家中可以AR视频实时查看订单生产情况。“未来我们将打造世界顶级的装备核心功能部件设计、制造公司。”田胜表示。

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